젖은 모래, 코팅된 모래, 수지 모래의 압축률은 얼마입니까?
1. 젖은 모래의 다짐률
점토사의 압축률은 일반적으로 32%- 45%로 제어됩니다. 일반적으로 점토사의 다짐율은 수동성형 시 40~50%로 조절되며, 자동성형라인 성형 시 다짐율은 35~45%로 조절된다.
점토사의 압축률을 조절하는 방법은 다음과 같습니다.
수분 함량 조절: 수분은 점토사의 압축률에 영향을 미치는 핵심 요소이며, 일반적으로 첨가되는 물의 양을 조절하여 제어됩니다. 일반적으로 주물사의 수분 함량은 급속 수분계 등의 장비를 사용하여 정기적으로 테스트하고, 그 결과에 따라 주물사에 첨가되는 물의 양을 조정하여 다짐률 요건을 충족시킵니다.
주물사의 조성을 조정하십시오. 점토 함량을 높이면 주물사의 결합력과 다짐률이 증가하고, 새로운 모래의 비율을 늘리면 다짐률이 감소합니다. 따라서 점토, 새 모래, 오래된 모래의 비율은 실제 조건에 따라 조정될 수 있습니다. 동시에, 석탄 가루와 같은 첨가제를 적당량 첨가하여 주물사의 성능을 향상시키고 간접적으로 압축률에 영향을 미칠 수 있습니다.
모래 혼합 공정 최적화: 모래 혼합 시간과 모래 혼합 강도는 압축률에 영향을 미칩니다. 모래 혼합 시간이 너무 짧으면 점토 및 기타 바인더가 모래 입자를 고르게 덮을 수 없으며 주물사의 압축 속도가 불안정합니다. 모래 혼합 시간이 너무 길면 모래 입자 표면의 점토막이 너무 두꺼워져 압축률이 감소합니다. 주물사의 다짐속도의 안정성을 확보하기 위해서는 실험을 통해 최적의 모래혼합시간과 모래혼합강도를 결정해야 한다.
다짐 작업 제어 강화: 성형 과정에서 다짐 방법과 다짐 정도가 균일하고 일관되어야 합니다. 예를 들어, 진동 테이블을 사용하여 압축하는 경우 진동 시간과 주파수를 제어해야 합니다. 모래 사격으로 다짐할 때 모래 사격 압력과 시간을 조정하여 주물사의 다짐 속도가 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다.
주물의 품질에 대한 압축률의 영향은 무엇입니까?
너무 높은 압축률
공기 투과성 불량 : 주물사의 다짐도가 너무 높으면 기공률이 감소하고 가스 배출이 어려워 주물에 기공, 수축 구멍 등의 결함이 생기기 쉽습니다.
주물의 표면 품질이 좋지 않음: 다짐률이 너무 높으면 주물사의 경도가 증가하고 수율이 감소합니다. 주물이 굳어 수축하게 되면 금속의 수축을 방해하여 주물의 표면에 균열이 생기고 표면 품질에 영향을 미치게 됩니다.
어려운 탈형: 주물사가 너무 콤팩트하여 금형과의 마찰이 증가합니다. 탈형 중에 금형이 손상되기 쉽고 주조품의 치수 정확도에 영향을 미치며 주조품에 모래 접착 결함이 발생할 수도 있습니다.
압축률이 너무 낮습니다.
불충분한 금형 강도: 주물사의 치밀성이 충분하지 않습니다. 주물은 운송, 상자 밀봉 및 주입 중에 변형 및 붕괴되기 쉽기 때문에 주물의 치수 편차가 발생하거나 심지어 폐기될 수도 있습니다.
충전 용량에 영향을 미칩니다. 느슨한 주물 모래는 용융 금속의 침식을 효과적으로 방지할 수 없으며 모래 침식이 발생할 수 있습니다. 용융 금속이 금형 캐비티에 들어간 후 주물사의 일부가 포함되어 모래 구멍 및 모래 함유물과 같은 결함이 형성되어 주조품의 본질적인 품질이 저하됩니다.
주물의 표면 거칠기가 증가합니다. 주물사가 충분히 치밀하지 않기 때문에 주물사 입자가 용탕의 압력으로 쉽게 떨어져 주물의 표면 거칠기가 증가합니다.
2. 코팅된 모래의 치밀성
코팅된 모래의 치밀도는 일반적으로 35%- 45%로 제어됩니다. 실제 생산에서는 특정 주조 요구 사항, 공정 조건 등에 따라-미세하게 조정할 수 있습니다. 코팅된 모래의 밀도를 조정하는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다.
원료 조정
모래 입자 크기 분포: 치밀도가 높으면 굵은 모래의 비율을 적절하게 늘릴 수 있고 고운 모래의 함량을 줄여 모래 입자를 더 느슨하게 쌓고 치밀도를 줄일 수 있습니다. 치밀도가 낮으면 고운 모래의 비율을 늘려 모래 입자 사이의 충전을 더 촘촘하게 만들고 치밀도를 향상시킬 수 있습니다.
수지 투입량: 수지 투입량을 과도하게 사용하면 코팅된 모래가 끈적해지고 밀도가 높아지므로 수지 투입량을 적절하게 줄일 수 있습니다. 수지량이 부족하면 치밀도가 낮아지고 모래 입자 사이의 결합력을 높여 치밀도를 높이려면 수지 투여량을 늘려야 합니다.
모래 혼합 공정 최적화
모래 혼합 시간: 모래 혼합 시간을 연장하면 수지가 모래 입자 표면에 더욱 균일하게 코팅될 수 있지만 너무 길면 모래 입자 표면의 수지 필름이 너무 두꺼워지고 압축률이 높아지므로 모래 혼합 시간을 단축해야 합니다. 모래 혼합 시간이 너무 짧으면 수지의 분포가 고르지 않고 압축률이 불안정합니다. 다짐률의 안정성을 보장하려면 모래 혼합 시간을 적절하게 연장해야 합니다.
모래 혼합 속도: 모래 혼합 속도가 너무 빠르면 모래 입자 사이의 마찰이 증가하여 모래 입자 표면의 수지 필름이 손상되어 압축 속도에 영향을 줄 수 있습니다. 모래 혼합 속도를 줄일 수 있습니다. 모래 혼합 속도가 너무 느리면 모래 혼합 효율이 낮고 수지와 모래 입자가 고르지 않게 혼합됩니다. 모래 혼합 속도를 높여 수지가 모래 입자와 더 잘 결합하고 압축 속도를 안정화할 수 있습니다.
성형 공정 제어
모래 분사 압력 및 시간: 모래 분사 압력이 높고 시간이 길면 코팅된 모래가 높은 압축률로 금형에서 압축됩니다. 모래 사격 압력을 적절하게 줄이거나 모래 사격 시간을 단축할 수 있습니다. 모래 분사 압력이 낮고 시간이 짧으면 코팅된 모래의 다짐이 불충분하고 다짐률이 낮습니다. 모래 사격 압력을 높이거나 모래 사격 시간을 연장해야 합니다.
금형 온도: 금형 온도가 너무 높으면 코팅된 모래의 수지가 조기에 응고되어 다짐률이 감소합니다. 금형 온도를 낮추어야 합니다. 금형 온도가 너무 낮으면 코팅된 모래의 유동성이 떨어지고 압축률이 높아질 수 있습니다. 코팅된 모래의 성형 성능을 향상시키고 다짐률이 합리적인 범위에 도달하도록 금형 온도를 적절하게 높일 수 있습니다.
코팅된 모래의 압축률이 성능에 미치는 영향은 무엇입니까?
너무 높은 압축률
공기 투과성 감소: 압축률이 너무 높으면 코팅된 모래 입자 사이의 기공이 줄어들고 가스 배출 채널이 좁아져 공기 투과성이 감소합니다. 주입 과정에서 캐비티 내부의 가스가 원활하게 배출되기 어려우며, 주물에 기공, 수축 구멍 등의 결함이 생기기 쉽습니다.
분해 불량: 압축률이 너무 높으면 코팅된 모래가 너무 작아지고 모래 입자 간의 결합력이 향상됩니다. 주물이 굳은 후에는 주형의 분해가 더욱 심해집니다. 이로 인해 주물의 모래 청소가 어려워지고 생산 비용과 노동 강도가 높아집니다.
유동성에 영향을 미칩니다. 압축률이 너무 높으면 코팅된 모래의 유동성이 감소하여 성형 과정에서 금형의 다양한 부분을 고르게 채우기가 어렵습니다. 특히 형상이 복잡한 일부 금형의 경우 금형의 국부적인 치밀성 또는 느슨함이 부족하여 주조품의 치수 정확성과 표면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
너무 낮은 압축률
강도 부족: 코팅된 모래의 압축률이 너무 낮으면 모래 입자 사이의 접촉점이 줄어들어 접착력이 약해지고 주형의 강도가 낮아집니다. 운송, 상자 조립 및 주입 과정에서 주형은 변형 및 손상되기 쉽고 용탕의 마모 및 압력을 견딜 수 없어 주물에 모래 구멍, 모래 낙하 등의 결함이 발생합니다.
표면 품질 저하: 낮은 압축률로 인해 주물 표면의 밀도가 충분하지 않습니다. 용탕의 작용으로 주물사 입자가 떨어지기 쉽고 이는 주물의 표면 거칠기를 증가시키고 주물의 외관 품질에 영향을 미칩니다. 동시에, 느슨한 주물사는 용탕에 쉽게 침투하여 모래 접착 결함을 초래하여 주물 표면 청소의 어려움을 증가시킵니다.
