수평 성형 라인 및 모래 처리 구성에 대한 참조
수평 성형 선과 모래 처리의 구성 일치는 여러 측면을 고려해야합니다. 다음은 특정 요점입니다.
처리 용량 매칭
출력 서신 : 수평 성형 라인의 생산 리듬 및 샌드 박스 크기에 따라 시간 또는 하루에 모래 소비가 계산됩니다. 모래 처리 시스템의 가공 용량은 성형 선의 모래 수요를 충족시킬 수 있어야하며, 가능한 생산 변동에 대처할 수있는 특정 마진이 있어야합니다. 예를 들어, 성형 라인이 시간당 80 개의 모래 금형 상자를 생산하면 상자 당 평균 모래 소비는 0.5 입방 미터입니다. 모래의 재활용과 같은 요인을 고려할 때, 시간당 모래 처리 시스템의 가공 용량은 40 입방 미터 이상이어야합니다.
전달 속도 매칭 : 모래 가공 시스템의 성형 선으로의 전달 속도는 모래 공급의 연속성을 보장하고 모래 부족으로 인해 성형 선의 폐쇄를 피하기 위해 성형 라인의 모래 속도와 일치해야합니다.
모래 성능 일치 성형
입자 크기 및 진흙 함량 : 수평 성형 라인은 일반적으로 일반적으로 사용되는 70/140 메쉬 생 모래와 같은 균일 한 성형 모래 입자 크기가 필요합니다. 진흙 함량의 관점에서, 수평선은 일반적으로 진흙 함량이 10%-12%를 필요로한다.
습도 및 압축률 : 성형 선은 일반적으로 성형 모래 습도가 2.8%-3.4%이고 압축률은 33%-42%입니다. 모래 가공 시스템의 모래 믹서, 느슨한 모래 기계 및 기타 장비에는 물, 벤토나이트 및 기타 첨가제로 합리적으로 추가해야하며 믹싱 및 롤링 시간을 제어하여 성형 모래가 적절한 습도 및 압축 속도에 도달하도록해야합니다.
공기 투과성 및 강도 : 수평 성형 라인의 성형 모래의 공기 투과성은 일반적으로 90-130이고 습식 압축 강도는 0.12-0.2MPa입니다. 모래 처리 시스템은 성형 모래의 공기 투과성과 강도가 원래 모래 입자 크기, 진흙 함량, 첨가제 유형 및 첨가제의 양을 조정하여 요구 사항을 충족하도록 보장해야합니다.
장비 선택 및 일치
모래 믹서 : 수평 성형 라인의 경우, 모래 혼합 성형의 품질과 효율을 보장하기 위해 연속 모래 믹서 또는 대용량 간헐적 모래 믹서를 선택할 수 있습니다.
스크리닝 장비 : 진동 스크린 등과 같은 적절한 선별 장비를 선택하십시오.
운송 장비 : 성형 선과 모래 처리 시스템 사이의 거리와 레이아웃에 따라 벨트 컨베이어, 버킷 엘리베이터, 공압 운송 장치 등과 같은 적절한 전달 장비를 선택하십시오.
오래된 모래 가공 장비 : 수평 몰딩 라인은 많은 양의 오래된 모래를 사용하며 오래된 모래 재생 기계, 자기 분리 장비 등과 같은 효과적인 오래된 모래 가공 장비를 장착하여 금속 불순물과 오래된 모래의 모래 블록을 제거해야합니다.
레이아웃 및 공간 일치
전반적인 레이아웃 : 모래 가공 시스템은 운송 중 모래 운송 거리와 에너지 손실을 줄이기 위해 가능한 한 수평 성형 선에 가깝습니다. 동시에 장비 유지 보수 공간 및 인력 운영 공간을 고려해야합니다.
높이 및 공간 : 모래 처리 시스템이 차지하는 장비 높이와 공간은 장비를 설치할 수 없거나 공간이 너무 혼잡 한 상황을 피하기 위해 성형 선이있는 작업장의 높이와 공간에 조정되어야합니다.
4. 수평 주조 성형 라인의 장점과 단점 비교
수평 주조 성형 선의 장점과 단점은 다음과 같습니다.
장점
편리한 프로세스 작동 : 수평 이별 방법을 사용하면 코어와 하부 냉각기를보다 쉽게 작동시킬 수 있으며 수직 이별보다 복잡한 코어 어셈블리 작업을보다 쉽게 수행 할 수 있습니다.
높은 템플릿 이용률 : 직접 쏟아지는 게이트는 이별 표면에 수직이며 템플릿 영역의 유효 활용률이 높습니다. 동일한 템플릿 영역에 더 많은 캐비티 또는 더 큰 주물을 배열 할 수 있습니다.
캐스팅의 품질을 쉽게 보장 할 수 있습니다. 용융 철압은 주로 곰팡이의 상반부의 높이에 따라 달라지며 충전 공정은 비교적 안정적이며, 가스, 내포물 등에 고정 된 철분이 고화하기 전에 상향 상향 및 배출되기 전에 일치 및 슬래그와 같은 결함을 줄이고 캐스팅의 밀도를 향상시킵니다.
광범위한 응용 프로그램 : 다양한 유형과 크기, 특히 모래 코어가있는 중소형 주물의 중소형 주물 제작에 적응할 수 있습니다.
높은 수준의 자동화 : 성형, 샌딩, 압축, 데 몰딩 및 기타 프로세스를 자동화하여 수동 개입을 줄이고 생산 효율성을 향상시키고 노동 강도를 줄일 수 있습니다.
단점
비교적 낮은 생산 효율 : 일부 수직 성형 라인과 비교하여 성형 속도가 느리고 생산주기가 더 길다.
복잡한 장비 및 높은 비용 : 철 프레스 장비, 박스 로딩 및 언로드 장치 등을 장착해야합니다. 생산 라인은 비교적 복잡하고 장비 투자 비용이 높습니다.
장비 유지 보수가 어려워지기 : 모래 촬영 시스템, 운송 시스템 등과 같은 여러 시스템 및 구성 요소가 포함되어 있습니다. 취약한 부품이 많고 장비 유지 보수의 작업량 및 어려움도 많으며 유지 보수 비용도 높습니다.
넓은 바닥 공간 : 생산 라인은 길고 샌드 박스 저장 공간을위한 공간이 예약되어 있어야하며 워크숍에서 비교적 넓은 지역을 차지합니다.
