친구가 단체 채팅에서 사진 몇 장을 공유했는데, 잠깐 살펴보면 에어 보이드 불량인 것 같습니다. 왜 이런 결함이 발생하는 걸까요? 질문자가 제공한 사진을 보면 문제의 불가피성을 알 수 있습니다. 나는 이런 종류의 공정 설계에는 기포 결함이 항상 동반될 것이라고 믿습니다.
아래에는 그림 1, 그림 2, 그림 3과 같이 그가 제공한 여러 사진이 있습니다.
우리는 왜 그런 결론에 도달합니까? 탑 게이트 주입 시스템은 주조 중에 난류가 발생하기 쉽고 이로 인해 공기가 갇히기 쉽기 때문입니다. 내부 게이트와 라이저가 모두 막힌 경우 용융 금속이 주물 상단에서 쏟아져 내릴 때 금형 캐비티의 공기가 어디로 빠져나갈 수 있는지 상상해 보십시오. 물론, 금형의 투과성이 좋으면 가스가 빠져나가는 통로가 있을 수 있습니다. 하지만 금형의 통기성이 좋지 않다면 어떻게 될까요?
이제 그림 1로 돌아가서 자세히 살펴보겠습니다. 금형 쉘 하단의 플랜지 영역을 주의 깊게 검사합니다. 곰팡이의 통기성이 좋다고 생각하시나요? 플랜지의 전체 표면은 분말로 덮여 있습니다. 곰팡이에 아직 투과성이 있다고 생각하시나요?
우리는 일반 금형 쉘이든 코팅된 금형이든 균일하고 균일한 벽 두께를 보장하기 위해 금형을 지속적으로 회전해야 한다는 점을 자주 강조합니다. 특히 코팅층의 경우 재료가 뭉치지 않고 균일하게 도포되어야 합니다. 그림 1의 러너 시스템 상단을 보면 플랜지 표면이 쌓인 재료로 완전히 덮여 있습니다. 그러한 껍질이 어떻게 고품질 주물을 생산할 수 있습니까?
우리 모두는 그러한 껍질이 열 방출이 좋지 않고 완전한 연소에 대한 저항력이 높다는 것을 알고 있습니다. 상상 해봐,
탑 게이트 주입 시스템의 설계는 두껍고 큰 부품을 대상으로 하며 수축 보상에 대한 적합성을 강조합니다. 중요한 문제는 사람들이 탑 게이트 주입 시스템의 설계에 실제로 푸어러와 쉘 브레이커 모두에 대한 높은 요구 사항이 있다는 사실을 간과할 수 있다는 것입니다. 하나는 부드럽고 빠른 주입 과정이 필요하고, 다른 하나는 주입구 전체가 완전히 채워지지 않은 상태에서 주입구와 래들 사이의 최단 거리를 보장해야 합니다. 이는 그림 2에 표시된 상단 게이트 주입 시스템 설계의 경우 특히 그렇습니다.
따라서 탑 게이트 주입 시스템을 사용하려면 주조하기 전에 용광로 작업자 및 쉘 브레이커와 잘 소통하는 것이 중요합니다. 타설 중 조정을 잘하면 설계 효율성이 크게 향상될 수 있지만, 조정이 제대로 이루어지지 않으면 잘 설계된 타설 시스템의 이점이 크게 약화될 수 있습니다.
실제로 세부 사항에 대한 관심은 투자 캐스팅의 가장 중요한 측면입니다. 우리 모두는 성공이나 실패가 세부 사항에 달려 있다는 것을 알고 있기 때문입니다. 그러나 필요한 세부 사항에 주의를 기울일 때 우리는 그것을 잊어버리는 경향이 있습니다. 이는 우리의 투자 주조 관리가 가장 실패하는 영역일 수 있습니다.
이 제품의 주입 시스템 설계에서 우리는 귀중한 교훈을 배울 수 있습니다. 탑 게이트 주입 시스템을 어떻게 설계하든 금형 쉘의 환기를 신중하게 고려해야 합니다. 이는 탑 게이트 주입 시스템 설계에서 특히 중요합니다.
