코어는 주조의 중요한 부분입니다. 코어의 기능은 주조의 금형 제거를 방해하는 부품의 내부 공동, 구멍 및 복잡한 모양과 주조에서 특수 요구 사항이 있는 부품을 형성하는 것입니다.
코어는 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다. 주조물 내 코어의 형상, 크기 및 위치는 주조물 요구 사항을 충족해야 하며 충분한 강도와 강성을 가져야 합니다. 주조 성형 공정 중 코어에서 발생하는 가스는 적절한 시기에 금형에서 방출될 수 있어야 하며 주조물이 수축할 때 저항이 작아야 합니다. 코어 제작, 건조, 조립 및 주조 세척 공정이 간편하고 코어 박스 구조가 간단하며 코어 제작이 편리합니다.
1. 코어의 종류와 그 응용분야
코어는 사용된 재료에 따라 다음과 같은 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 모래 코어 실리카 모래와 같은 재료로 만든 코어를 모래 코어라고 합니다. 모래 코어는 만들기 쉽고 저렴합니다. 다양한 복잡한 모양으로 만들 수 있습니다. 모래 코어의 강도와 인성은 일반적으로 사용 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 주조물이 수축할 때 저항이 거의 없고 세척하기 쉽습니다. 모래 주조에 널리 사용됩니다. 금속 금형 주조, 저압 주조 및 기타 주조 공정에서 모래 코어는 복잡한 공동을 형성하는 데에도 사용됩니다.
(2) 금속 코어 금속 재료로 만든 코어는 금형 주조, 압력 주조 및 기타 공정 방법에 널리 사용됩니다. 금속 코어는 강도와 강성이 좋으며, 결과적으로 주조된 주물은 치수 정확도가 높지만 주조 수축에 대한 저항성이 큽니다. 복잡한 공동을 코어링하는 것이 더 어렵기 때문에 선택할 때 충분한 주의를 기울여야 합니다.
(3) 가용성 코어 수용성 염으로 만든 코어 또는 바인더로 만든 코어는 수용성 코어입니다. 이 유형의 코어는 실온 및 고온에서 강도가 높고 가스 방출이 적고 모래 부착 방지 특성이 좋으며 주조 후 물에 쉽게 용해될 수 있습니다. 수용성 코어는 모래 주조, 금형 주조, 압력 주조 및 기타 공정 방법에 사용됩니다.
2. 샌드 코어 디자인
주조 위치와 분할 표면 및 기타 공정 계획이 결정되면 모래 코어를 블록으로 분할할 수 있습니다(즉, 일체형 구조를 사용할지 블록 조합 구조를 사용할지). 각 블록 모래 코어의 구조적 형상은 주조 구조에 따라 결정될 수 있습니다.
결정의 일반 원칙은 코어 제작부터 코어 세팅까지 전체 공정을 편리하게 하기 위해 주조물의 내부 공동 크기가 정확하고 기공 등의 결함이 발생하지 않으며 코어 박스 구조가 간단해야 한다는 것입니다.
(1) 주조물 내부 공동의 치수 정확성을 보장하십시오. 내부 공동 크기에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 주조물의 모든 부분은 동일한 모래 코어로 형성되어야 하며 여러 개의 모래 코어로 나누어서는 안 됩니다. 주조물의 치수 정확성이 매우 높은 곳에서는 구조가 매우 복잡하더라도 여전히 일체형 모래 코어를 사용합니다.
(2) 조작의 용이성을 확보한다. 복잡한 대형 모래 코어와 얇고 긴 모래 코어는 여러 개의 작고 간단한 모래 코어로 나눌 수 있다. 크고 복잡한 모래 코어를 블록으로 나눈 후 코어 박스 구조는 간단하고 제조하기 쉽다. 얇고 긴 모래 코어는 여러 섹션으로 나누어야 하며 코어 박스는 보편적이어야 한다. 모래 코어의 얇은 연결부 또는 캔틸레버 돌출부는 블록으로 제조한 다음 건조 후 조립 및 접합해야 한다.
(3) 모래 코어는 운반 및 건조 중에 큰 모래 충전 표면과 지지 표면을 가져야 합니다.
(4) 모래 코어 블록의 개수가 많을 경우 모래 코어의 조합, 조립, 검사를 용이하게 하기 위해 "기본 모래 코어"(성형 부품이 아니거나 일부 주조 역할만 하는 것)를 사용하고 대부분 또는 모든 모래 코어를 미리 조립한 다음 코어 전체를 넣는 것이 가장 좋습니다.
위의 원칙 외에도 각 모래 코어는 일정한 강도와 강성을 확보할 수 있는 충분한 단면적을 가져야 하며 모래 코어 내부의 가스를 원활하게 배출할 수 있어야 합니다. 코어 박스 구조를 간단하고 제작 및 사용이 편리해야 합니다.
3. 코어 헤드 디자인
코어 헤드는 모래 코어의 위치, 지지 및 배출 구조입니다. 설계 시 정확한 위치 지정을 보장하고 모래 코어 자체와 액체 합금, 부력 및 기타 외부 힘의 충격을 견뎌내고 금형에서 쏟아내는 동안 모래 코어 내부에서 발생하는 가스를 유도하는 방법을 고려해야 합니다.
(1) 코어 헤드 크기 결정. 코어 헤드는 수직 코어 헤드와 수평 코어 헤드의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 코어 헤드의 직경(또는 너비)은 일반적으로 모래 코어의 직경(또는 너비)과 동일하므로 코어 헤드 압력 면적과 코어 헤드 크기를 결정하는 것은 실제로 수직 모래 코어의 경우 코어 헤드의 높이를 결정하는 것일 뿐이며 수평 모래 코어의 경우 코어 헤드의 길이를 결정하는 것입니다. 일반적으로 코어 헤드의 크기는 지루한 계산이 필요 없이 표를 찾아 결정할 수 있습니다.
모래 코어 본체의 크기가 크고 출구(즉, 코어 헤드 부분)가 좁은 경우, 용융 금속의 최대 부력 하에서 금형의 허용 압력이 초과되지 않도록 코어 헤드의 크기를 검증해야 합니다.
(2) 코어 헤드 경사도 결정. 성형, 코어 제작, 코어 세팅 및 금형 마감 작업을 용이하게 하기 위해 코어 헤드는 성형 및 코어 세팅 방향에 일정한 경사도를 갖습니다. 수직 사형 코어의 경우 코어 헤드와 코어 시트의 상부 경사도(p)는 일반적으로 하부 경사도(a)보다 큽니다. 수평 사형 코어의 경우 코어 박스 구조를 단순화하기 위해 코어 시트(또는 패턴 코어 헤드)에만 경사도가 있습니다. 상부 코어 시트의 경사도는 일반적으로 약 10도이고 하부 시트의 경사도는 약 5도입니다. 코어 헤드와 코어 시트 사이의 맞춤을 보장하기 위해 코어 시트를 형성하는 패턴 코어 헤드의 경사도는 양의 편차를 취하고 코어 박스의 코어 헤드 부분의 경사도는 음의 편차를 취합니다.
(3) 코어 헤드와 코어 시트 사이의 맞춤 간극 결정. 코어 헤드와 코어 시트 사이의 맞춤 관계는 샤프트와 베어링 사이의 맞춤과 유사하며 일정한 조립 간극을 제공해야 합니다. 간극이 너무 크면 코어를 삽입하고 금형을 닫는 것이 편리하지만 주조물의 치수 정확도가 낮고 합금 액체조차도 간극으로 흘러들어 많은 양의 "이음매"를 발생시켜 주조 모래가 떨어지고 청소하기 어렵거나 코어 헤드의 환기 채널을 막아 주조물에 기공과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 간극이 너무 작으면 코어를 삽입하고 금형을 닫는 것이 어렵고 모래가 떨어지거나 상자가 무너지는 것과 같은 결함이 발생하기 쉽습니다. 간극의 크기는 금형 유형, 모래 코어의 크기와 정확도 및 코어 시트 자체의 정확도에 따라 달라집니다. 구체적인 일치 간극은 관련 설명서를 참조하십시오.
(4) 압착 링, 안티 압력 링 및 모래 축적 홈. 압착 링(압착 링)은 상부 금형 코어 헤드에 돌린 반원형 홈(r: 2-5mm)을 말합니다. 성형 후, 성형 모래 링이 상부 코어 시트에 올라갑니다. 금형을 닫은 후 모래 코어를 단단히 눌러 액체 금속이 틈새를 따라 코어 헤드로 드릴링되어 통풍로가 막히는 것을 방지할 수 있습니다. 이 방법은 기계로 성형한 습식 금형에만 적합합니다. 안티 압력 링은 패턴 근처의 수평 코어 헤드 루트에 높이가 0.5-2mm이고 너비가 5-12mm인 융기된 원형 링을 말합니다. 성형 후 해당 부분에 오목한 고리 모양의 틈새가 형성됩니다. 코어가 설정되고 금형이 닫히면 모래 금형이 여기에서 으깨지는 것을 방지하여 모래 낙하 결함을 방지할 수 있습니다. 압력 방지 링의 역할은 수동 성형의 "시밍"과 동일하며, 둘 다 캐비티 표면에 가까운 모래 주형이 눌려 주형이 으깨지는 것을 방지하는 것입니다. 다른 조건에는 다른 방법이 필요합니다.
모래 수집통: 모래 코어는 하부 코어 시트에 저장된 모래 입자 때문에 종종 바닥 표면에 놓이지 않습니다. 이러한 모래 입자는 수동 성형 중에 수동으로 조심스럽게 제거할 수 있지만 기계 성형에서는 불가능합니다. 이러한 이유로 하부 코어 시트 패턴의 가장자리에 볼록한 링을 설정하고 성형 후 모래 주형에 링 홈을 형성하여 개별 분산된 모래 입자를 저장하는 모래 수집통이라고 합니다. 이를 통해 코어 설정 속도를 크게 높일 수 있습니다. 모래 수집통은 일반적으로 깊이가 2-5mm이고 너비가 3-6mm입니다.
