금속재료란 금속원소를 주성분으로 하여 금속성분 또는 금속성질을 갖는 재료를 말한다. 순금속, 합금, 금속 재료 및 특수 금속 재료의 금속간 화합물 등을 포함합니다. (참고: 금속 산화물(산화알루미늄 등)은 금속 재료가 아닙니다.)
중요성
인류 문명의 발전과 사회의 진보는 금속재료와 밀접한 관련이 있습니다. 석기시대에 이어 청동기시대와 철기시대는 금속재료를 사용한 특징이 있다. 현대에 들어서면서 다양한 금속재료는 인류사회 발전의 중요한 재료기반이 되었습니다.
유형
금속재료는 크게 철금속, 비철금속, 특수금속재료로 구분됩니다.
(1) 철강재료라고도 불리는 철금속에는 철 함량이 90% 이상인 공업용 순철, 탄소 함량이 2%-4%인 주철, 탄소 함량이 2% 미만인 탄소강, 구조용 강 및 스테인리스강이 포함됩니다. 다양한 용도로 사용되는 철강. , 내열강, 내열합금, 스테인레스강, 정밀합금 등이 있습니다. 일반화된 철금속에는 크롬, 망간 및 이들의 합금도 포함됩니다.
(2) 비철금속이란 철, 크롬, 망간을 제외한 모든 금속 및 그 합금을 말하며, 일반적으로 경금속, 중금속, 귀금속, 반금속, 희금속, 희토류금속으로 구분된다. 비철 합금의 강도와 경도는 일반적으로 순수 금속보다 높으며 저항은 더 크고 저항 온도 계수는 더 작습니다.
(3) 다양한 용도의 구조용 금속 재료 및 기능성 금속 재료를 포함한 특수 금속 재료. 그 중에는 급속 응축 공정을 통해 얻은 비정질 금속 재료와 준결정, 미결정, 나노결정 금속 재료가 있습니다. 스텔스, 수소 저항, 초전도성, 형상 기억, 내마모성, 진동 감소 및 감쇠와 같은 특수 기능을 갖춘 합금도 있습니다. 및 금속 매트릭스 복합재 등
성능
일반적으로 프로세스 성능과 사용 성능의 두 가지 범주로 나뉩니다. 소위 공정 성능은 기계 부품 제조 공정 중 지정된 냉간 및 열간 가공 조건에서 금속 재료의 성능을 나타냅니다. 금속 재료의 공정 성능 품질은 제조 공정 중 가공 및 성형에 대한 적응성을 결정합니다. 가공 조건이 다르기 때문에 주조 성능, 용접성, 단조성, 열처리 성능, 절단 가공성 등과 같이 필요한 공정 특성도 다릅니다.
소위 성능은 기계적 특성, 물리적 특성, 화학적 특성 등을 포함하는 기계 부품 사용 조건에서 금속 재료의 성능을 의미합니다. 금속 재료의 성능은 사용 범위와 수명을 결정합니다. 기계 제조 산업에서 일반 기계 부품은 상온, 상압 및 부식성이 매우 높은 매체에서 사용되며 각 기계 부품은 사용 중에 서로 다른 하중을 받게 됩니다. 하중에 따른 손상에 저항하는 금속 재료의 능력을 기계적 특성이라고 합니다(과거에는 기계적 특성이라고도 함). 금속 재료의 기계적 특성은 부품 설계 및 재료 선택의 주요 기초입니다. 외부 하중(인장, 압축, 비틀림, 충격, 반복 하중 등)의 특성에 따라 금속 재료에 필요한 기계적 특성도 달라집니다. 일반적으로 사용되는 기계적 특성에는 강도, 가소성, 경도, 충격 인성, 다중 충격 저항 및 피로 한계가 포함됩니다.
금속 재료 특성
Vol.1 (영어)
피로
많은 기계 부품과 엔지니어링 구성요소에는 교번 하중이 가해집니다. 교번 하중이 가해지면 응력 수준이 재료의 항복 한계보다 낮더라도 장기간 반복된 응력 주기 후에 갑작스러운 취성 파괴가 발생합니다. 이러한 현상을 금속재료의 피로라고 한다. 금속재료의 피로파괴 특성은 다음과 같다.
(1) 부하 응력이 교대로 나타납니다.
(2) 부하가 오랫동안 작용합니다.
(3) 파손은 순간적으로 발생합니다.
(4) 플라스틱 재질이든 취성재료이든 피로파괴영역에서는 취성이다. 따라서 피로 파괴는 공학 분야에서 가장 흔하고 위험한 형태의 파괴입니다.
금속 재료의 피로 현상은 다양한 조건에 따라 다음과 같은 유형으로 나눌 수 있습니다.
#1
높은 주기 피로
이는 낮은 응력 조건(작동 응력이 재료의 항복 한계보다 낮거나 심지어 탄성 한계보다 낮음)에서 100보다 큰 응력 사이클 수를 갖는 피로를 나타냅니다.000 가장 흔한 유형의 피로 손상입니다. 고주기 피로는 일반적으로 피로라고 합니다.
#2
저주기 피로
이는 높은 응력(작업 응력이 재료의 항복 한계에 가깝습니다) 또는 높은 변형 조건 하에서 피로를 말하며 응력 주기 수가 10000 ~ 100000 미만입니다. 이러한 피로 손상에는 교번 소성 변형이 중요한 역할을 하기 때문에 소성 피로 또는 변형 피로라고도 합니다.
#3
열피로
온도변화에 따른 열응력이 반복적으로 작용하여 발생하는 피로손상을 말합니다.
#4
부식 피로
이는 교번 하중과 부식성 매체(예: 산, 알칼리, 해수, 반응성 가스 등)의 복합 작용으로 인해 기계 구성 요소로 인한 피로 손상을 의미합니다.
#5
접촉 피로
기계부품의 접촉면을 말합니다. 접촉응력이 반복적으로 작용하면 패임, 박리 또는 표면의 눌림, 박리가 나타나 기계부품의 고장 및 손상을 초래합니다.
Vol.2 (영어)
가소성
가소성(Plasticity)은 금속 재료가 외부 하중의 작용으로 파괴되지 않고 영구 변형(소성 변형)을 생성하는 능력을 말합니다. 금속 재료를 늘리면 길이와 단면적이 모두 변합니다. 따라서 금속의 가소성은 길이의 신장(신장)과 단면의 수축(면적 수축)이라는 두 가지 지표로 측정할 수 있습니다.
금속 재료의 신장률과 면적 수축률이 클수록 재료의 가소성이 좋아집니다. 즉, 재료는 손상 없이 큰 소성 변형을 견딜 수 있습니다. 일반적으로 연신율이 5%를 넘는 금속재료를 저탄소강 등 플라스틱 재료라고 하고, 연신율이 5% 미만인 금속재료를 회주철 등 취성재료라고 한다. . 가소성이 좋은 재료는 큰 거시적 범위에서 소성 변형을 일으킬 수 있으며 동시에 소성 변형을 통해 금속 재료를 강화할 수 있으므로 재료의 강도가 향상되고 부품의 안전한 사용이 보장됩니다. 또한 가소성이 좋은 재료는 스탬핑, 냉간 굽힘, 냉간 인발, 교정 등과 같은 특정 성형 공정을 원활하게 거칠 수 있습니다. 따라서 기계 부품용 금속 재료를 선택할 때 특정 소성 지표를 충족해야 합니다.
제3권
내구성
건물 금속 부식의 주요 형태:
(1) 균일한 부식. 금속 표면의 부식으로 인해 단면이 균일하게 얇아집니다. 따라서 연평균 두께감소값은 부식성능(부식률)의 지표로 자주 사용된다. 강철은 일반적으로 대기 중에서 균일하게 부식됩니다.
(2) 동굴 부식. 금속은 부분적으로 부식되어 깊은 구덩이를 형성합니다. 공식 부식의 발생은 금속의 성질과 금속이 위치한 매체와 관련이 있습니다. 공식 부식은 염소염을 함유한 매체에서 발생하기 쉽습니다. 최대 구멍 깊이는 공식 부식의 평가 지표로 자주 사용됩니다. 파이프라인의 부식은 주로 공식(pitting) 부식에 의해 발생합니다.
(3) 갈바니 부식. 서로 다른 금속의 접촉점에서 서로 다른 전위로 인해 발생하는 부식입니다.
(4) 틈새 부식. 국부적인 부식은 서로 다른 부품 사이의 매체 구성 및 농도의 차이로 인해 틈이나 기타 숨겨진 영역의 금속 표면에서 종종 발생합니다.
(5) 응력 부식. 부식성 매체와 높은 인장 응력이 결합된 작용으로 인해 금속 표면이 부식되고 안쪽으로 팽창하여 미세 균열이 생겨 종종 갑작스러운 파손이 발생합니다. 이러한 실패는 콘크리트의 고강도 강철 막대(와이어)에서 발생할 수 있습니다.
Vol.4
경도
경도는 단단한 물체가 표면에 눌리는 것을 방지하는 재료의 능력을 나타냅니다. 이는 금속 재료의 중요한 성능 지표 중 하나입니다. 일반적으로 경도가 높을수록 내마모성이 좋아집니다. 일반적으로 사용되는 경도 표시기에는 브리넬 경도, 로크웰 경도 및 비커스 경도가 포함됩니다.
브리넬 경도(HB) : 일정 크기(보통 직경 10mm)의 경화된 쇠구슬을 소재의 표면에 일정 하중(보통 3000kg)을 가하여 눌러 일정 기간 보관합니다. 하중을 제거한 후 압입 면적에 대한 하중의 비율, 즉 브리넬 경도 값(HB), 단위는 킬로그램 힘/mm2(N/mm2)입니다.
Rockwell hardness (HR): When HB>450이거나 시료가 너무 작으면 브리넬 경도 시험을 사용할 수 없으며 대신 로크웰 경도 측정을 사용합니다. 정점 각도가 120도인 다이아몬드 콘이나 직경이 1.59mm 또는 3.18mm인 강철 공을 사용하여 특정 하중에서 테스트할 재료의 표면을 누르고 재료의 경도는 다음과 같이 계산됩니다. 들여쓰기의 깊이. 시험 재료의 다양한 경도에 따라 다양한 압자와 총 시험 압력을 사용하여 여러 가지 로크웰 경도 척도를 형성할 수 있습니다. 각 스케일에는 로크웰 경도 기호 HR 뒤에 문자가 표시되어 있습니다. 일반적으로 사용되는 로크웰 경도 스케일은 A, B, C(HRA, HRB, HRC)입니다. 그 중 C 스케일이 가장 널리 사용됩니다.
HRA : 초경합금 등 초경질 재료에 사용되는 60kg 하중의 다이아몬드 콘 인트루더를 사용하여 얻은 경도입니다.
HRB : 100kg의 하중과 직경 1.58mm의 경화강구를 사용하여 얻은 경도입니다. 경도가 낮은 재료(어닐링강, 주철 등)에 사용됩니다.
HRC : 150kg의 하중과 다이아몬드 콘 압입기를 사용하여 경도를 얻으며, 경도가 매우 높은 재료(담금질강 등)에 사용됩니다.
비커스 경도(HV) : 120kg 이내의 하중과 꼭지각이 136도인 다이아몬드 사각 콘 압입기를 사용하여 재료의 표면을 압입합니다. 재료의 압입 피트 표면적을 하중 값, 즉 비커스 경도 값(HV)으로 나눕니다. 경도시험은 기계적 물성시험에 있어서 가장 간단하고 쉬운 시험방법입니다. 특정 기계적 특성 테스트를 대체하기 위해 경도 테스트를 사용하려면 생산 시 경도와 강도 간의 보다 정확한 변환 관계가 필요합니다. 실습을 통해 금속 재료의 다양한 경도 값과 경도 값과 강도 값 사이에 대략적인 대응 관계가 있음이 입증되었습니다. 경도 값은 초기 소성 변형 저항과 계속되는 소성 변형 저항에 의해 결정되므로 재료의 강도가 높을수록 소성 변형 저항이 높아지며 경도 값도 높아집니다.
금속재료의 성질
금속 재료의 성능은 재료의 적용 범위와 적용 합리성을 결정합니다. 금속 재료의 특성은 크게 기계적 특성, 화학적 특성, 물리적 특성, 공정 특성의 네 가지 측면으로 나뉩니다.
Vol.1 (영어)
기계적 성질
응력: 물체 내부의 단위 단면적당 받는 힘을 응력이라고 합니다. 외력에 의해 발생하는 응력을 작업응력이라 하며, 외력 없이 대상물 내부에서 균형을 이루고 있는 응력을 내부응력(조직응력, 열응력, 가공과정 후 남은 잔류응력 등)이라고 합니다.
기계적 성질: 금속이 특정 온도 조건에서 외력(하중)을 받았을 때 변형 및 파손에 저항하는 능력을 금속 재료의 기계적 성질(기계적 성질이라고도 함)이라고 합니다. 금속 재료가 견디는 하중에는 인장 응력, 압축 응력, 굽힘 응력, 전단 응력, 비틀림 응력은 물론 마찰, 진동, 충격 등을 포함하여 정적 하중 또는 동적 하중이 될 수 있는 다양한 형태의 하중이 있습니다. 금속 재료의 기계적 성질을 측정하기 위한 주요 지표는 다음과 같습니다.
1.1
힘
이는 외력의 작용에 따른 변형 및 손상에 저항하는 재료의 최대 능력을 나타내며 인장강도 한계(σb), 굽힘강도 한계(σbb), 압축강도 한계(σbc) 등으로 나눌 수 있습니다. 재료는 외력의 작용에 따라 변형에서 파괴까지 특정 규칙을 따르며, 인장 시험은 일반적으로 측정에 사용됩니다. 즉, 금속 재료를 특정 사양의 시편으로 만들고 샘플이 파손될 때까지 인장 시험기에서 잡아 당깁니다. , 측정된 강도 지표에는 주로 다음이 포함됩니다.
(1) 강도 한계: 재료가 외부 힘의 작용 하에서 파괴에 저항할 수 있는 최대 응력은 일반적으로 인장 작용 하의 인장 강도 한계를 나타내며, σb로 표현되며, 가장 높은 지점 b에 해당하는 강도 한계와 같습니다. 인장 시험 곡선에서 일반적으로 사용되는 단위는 메가파스칼(MPa)이며 환산 관계는 1MPa=1N/m2=(9.8)-1kgf/mm2 또는 1kgf/mm2=9.8MPa.
(2) 항복 강도 한계: 금속 재료 샘플이 견디는 외력이 재료의 탄성 한계를 초과하면 응력은 더 이상 증가하지 않지만 샘플은 여전히 명백한 소성 변형을 겪습니다. 이 현상을 항복이라고 합니다. 즉, 재료가 어느 정도 외력을 견디는 정도에 도달하면 변형이 더 이상 외력에 비례하지 않고 명백한 소성 변형이 발생합니다. 항복이 일어나는 응력을 항복강도한계라 하고, σs로 표시하며, 인장시험 곡선에 해당하는 S점을 항복점이라 한다. 소성이 높은 재료의 경우 인장 곡선에서 명백한 항복점이 나타나고, 소성이 낮은 재료의 경우 뚜렷한 항복점이 없어 항복점에서의 외부 힘을 기준으로 항복 한계를 계산하기가 어렵습니다. 따라서 인장시험 방법에서는 시편의 게이지 길이가 0.2% 소성 변형을 일으킬 때의 응력을 일반적으로 조건부 항복한계로 지정하고 σ0.2로 표시합니다. 항복 한계 지수는 부품이 작동 중에 심각한 소성 변형을 일으키지 않도록 요구하는 설계의 기초로 사용될 수 있습니다. 그러나 일부 중요한 부품의 경우 안전성과 신뢰성을 향상시키기 위해 더 작은 항복 대 강도 비율(즉, σs/σb)이 필요한 것으로 간주됩니다. 그러나 현재로서는 자재 활용률도 낮습니다.
(3) 탄성한계: 물질은 외력이 작용하면 변형되지만, 외력을 제거한 후 원래의 모양으로 돌아가는 능력을 탄성이라고 합니다. 금속 재료가 탄성 변형을 유지할 수 있는 최대 응력은 탄성 한계이며, 이는 인장 시험 곡선의 점 e에 해당하고 메가파스칼(MPa) 단위의 σe로 표시됩니다. σe=Pe/Fo, 여기서 Pe 탄력적 한계이다. 최대 외력(또는 재료의 최대 탄성 변형 시 하중)입니다.
(4) 탄성률: E로 표시되는 탄성 한계 범위 내 재료의 변형률 δ(응력에 해당하는 단위 변형)에 대한 응력 σ의 비율(메가파스칼(MPa)): E{{1 }}σ/δ =tg . 공식에서 는 인장 시험 곡선의 oe 선과 수평축 ox 사이의 각도입니다. 탄성률은 금속 재료의 강성을 반영하는 지표입니다(금속 재료가 응력을 받았을 때 탄성 변형에 저항하는 능력을 강성이라고 합니다).
1.2
가소성
외력의 작용 하에서 파괴되지 않고 영구 변형을 생성하는 금속 재료의 최대 능력을 소성이라고 합니다. 이는 일반적으로 인장 시험 중 샘플 게이지 길이 연신율 δ(%) 및 샘플 섹션 수축 ψ(%) 연신율 δ로 측정됩니다. {{0}}[(L1-L0)/L0]x100%, 이는 차이( 인장시험 중 시편이 파손된 후 시편 파단이 서로 결합된 후의 표점 길이 L1과 시험편의 원래 표점 길이 L0 사이의 증가)을 L0와 비교합니다. 실제 테스트에서는 동일한 재료이지만 사양(직경, 단면 형상 - 정사각형, 원형, 직사각형 및 게이지 길이 등)이 다른 인장 시편의 측정된 신장률이 다르기 때문에 일반적으로 다음과 같은 특별한 추가가 필요합니다. 가장 일반적으로 사용되는 원형 단면 시편의 경우, 초기 게이지 길이가 시편 직경의 5배일 때 측정된 연신율은 δ5로 표시되고, 초기 게이지 길이가 시편 직경의 10배일 때 측정된 연신율은 δ5로 표시됩니다. 로 표현된다 δ10 . 단면 수축률 ψ=[(F0-F1)/F0]x100%, 이는 인장 시험 중 샘플이 파손된 후 원래 단면적 F0과 최소 단면적 간의 차이입니다. 골절의 좁은 목 부분의 단면적 F1(단면 축소)과 F0 비율. 실제로 가장 일반적으로 사용되는 원형 단면 시편은 일반적으로 직경 측정으로 계산할 수 있습니다. ψ=[1-(D1/D0)2]x100%, 여기서: D0- 표본의 원래 직경; D1-시편 파손 후 파손 목 부분의 최소 직경. δ와 ψ 값이 클수록 재료의 가소성이 좋아지는 것입니다.
1.3
인성
충격 하중에 따른 손상에 저항하는 금속 재료의 능력을 인성이라고 합니다. 충격시험은 일반적으로 사용되는데, 즉 일정한 크기와 모양의 금속시료를 특정 형식의 충격시험기에 충격하중을 가하여 깨뜨렸을 때 파단면의 단위 단면적당 소비되는 충격에너지는 다음과 같다. 재료의 인성을 특성화하는 데 사용됩니다: k=Ak/ F. 단위 J/cm2 또는 Kg·m/c m2, 1Kg·m/cm2=9.8J/cm2. k는 금속재료의 충격인성, Ak는 충격에너지, F는 원래 파괴된 단면적이라고 한다.
1.4
피로 성능
피로강도한계 금속재료가 장기간의 반복응력이나 교번응력(일반적으로 응력이 항복한계강도 σs보다 작음) 하에서 큰 변형 없이 파손되는 현상을 피로손상 또는 피로파괴라 한다. 이는 많은 부품 표면의 국부적인 부분이 σs보다 크거나 심지어 σb보다 큰 응력(응력 집중)을 유발하여 이 부분에 소성 변형이나 미세 균열이 발생하기 때문입니다. 반복되는 교번응력의 횟수가 증가함에 따라 균열은 점차 확장되고 깊어진다(균열 선단에서). 응력 집중)은 국부 응력이 σb보다 커져 파단이 발생할 때까지 응력을 받는 국부 영역의 실제 단면적이 감소하게 됩니다. 실제 응용 분야에서 샘플은 일반적으로 지정된 주기 수(일반적으로 강철의 경우 106~107회, 강철의 경우 106~107회) 내에서 반복 또는 교번 응력(인장 응력, 압축 응력, 굽힘 또는 비틀림 응력 등)을 받습니다. 비철금속). 108배)를 파손 없이 견딜 수 있는 최대 응력을 피로 강도 한계로 취하며, σ-1(MPa)로 표시됩니다.
위에서 언급한 가장 일반적으로 사용되는 기계적 특성 지표 외에도 항공우주, 원자력 산업, 발전소 등에 사용되는 금속 재료와 같이 특히 엄격한 요구 사항이 있는 일부 재료에는 다음과 같은 기계적 특성 지표도 필요합니다.
크리프 한계: 특정 온도와 일정한 인장 하중 하에서 시간이 지남에 따라 재료가 천천히 소성 변형되는 현상을 크리프라고 합니다. 일반적으로 고온 인장 크리프 시험, 즉 일정한 온도와 일정한 인장 하중 하에서 특정 시간 내 또는 크리프 연신 속도가 상대적으로 일정한 경우 시료의 크리프 연신율(총 연신율 또는 잔류 연신율)을 측정하는 시험이 사용됩니다. 단계에서 크리프 속도가 특정 값을 초과하지 않을 때의 최대 응력은 크리프 한계로 간주되며 MPa로 표시됩니다. 여기서 τ는 시험 기간, t는 온도, δ는 연신율, σ는 응력입니다. 또는 로 표현하면, V는 크리프 속도이다.
고온 인장 내구성 강도 한계: 샘플이 일정한 온도 및 일정한 인장 하중의 작용 하에서 파손되지 않고 지정된 지속 시간에 도달할 수 있는 최대 응력입니다.
금속 노치 민감도 계수: Kτ는 지속 시간이 동일할 때(고온 인장 내구성 시험) 노치가 있는 시편과 노치가 없는 매끄러운 시편의 응력 비율을 나타냅니다.
열 저항: 고온에서 기계적 부하에 대한 재료의 저항입니다.
Vol.2 (영어)
화학적 성질
금속이 다른 물질과 화학 반응을 일으키는 성질을 금속의 화학적 성질이라고 합니다. 실제 응용 분야에서 주요 고려 사항은 금속의 내식성과 내산화성(산화 저항성이라고도 하며, 이는 특히 고온에서 산화에 대한 금속의 저항성 또는 안정성을 나타냄)뿐만 아니라 서로 다른 금속 간의 관계입니다. 금속과 금속의 관계. 비금속 사이에 형성된 화합물이 기계적 성질 등에 미치는 영향. 금속의 화학적 성질 중 특히 내식성은 금속의 부식 피로 손상에 큰 의미를 갖는다.
제3권
물리적 특성
금속의 물리적 특성은 주로 다음을 고려합니다.
(1) 밀도(비중): ρ=P/V, 단위: g/세제곱센티미터 또는 톤/세제곱미터. 여기서 P는 무게이고 V는 부피입니다. 실제 응용에서는 밀도를 기준으로 금속 부품의 중량을 계산하는 것 외에도 재료 선택에 도움이 되는 금속의 비강도(강도 σb 대 밀도 ρ의 비율)와 금속 부품의 음향 임피던스를 고려하는 것이 중요합니다. 비파괴 검사(밀도 ρ와 음속 C의 곱)와 관련된 음향 검사와 방사선 탐지에서는 밀도가 다른 재료마다 방사선 에너지 흡수 능력이 다릅니다.
(2) 녹는점 : 금속이 고체에서 액체로 변하는 온도. 이는 금속 재료의 제련 및 열처리에 직접적인 영향을 미치며 재료의 고온 특성과 큰 관계가 있습니다.
(3) 열팽창: 온도가 변하면 물질의 부피도 변합니다(팽창 또는 수축). 이 현상을 열팽창이라고 합니다. 이는 종종 선형 팽창 계수로 측정됩니다. 즉, 온도가 1도 변할 때 재료의 길이의 증감은 0도에서의 길이의 비율과 같습니다. 열팽창은 재료의 비열과 관련이 있습니다. 실제 적용에서는 특히 작업의 경우 비체적(재료가 온도와 같은 외부 영향의 영향을 받는 경우 단위 중량당 재료의 부피, 즉 부피 대 질량 비율이 증가하거나 감소함)도 고려해야 합니다. 고온 환경이나 춥거나 더운 환경에서. 대체 환경에서 작동하는 금속 부품의 경우 팽창 특성의 영향을 고려해야 합니다.
(4) 자성(磁性) : 강자성체를 끌어당기는 성질은 자성인데, 이는 투자율, 히스테리시스 손실, 잔류자기유도강도, 보자력 등의 매개변수에 반영되어 금속재료를 상자성체, 반자성체로 나눌 수 있다. , 연자성 및 경자성 재료.
(5) 전기적 특성: 전자기 비파괴 테스트에서 저항률 및 와전류 손실에 영향을 미치는 전기 전도도를 주로 고려합니다.
Vol.4 (영어)
프로세스 성능
다양한 가공 방법에 대한 금속의 적응성을 공정 성능이라고 하며 주로 다음 네 가지 측면을 포함합니다.
(1) 절단 성능: 절단 도구(예: 터닝, 밀링, 대패질, 연삭 등)를 사용하여 금속 재료를 절단하는 어려움을 반영합니다.
(2) 단조성 : 금속재료를 일정온도로 가열했을 때의 가소성(소성변형 저항의 크기로 나타냄), 열간압력이 가능한 온도범위 등 가압가공 시 금속재료를 성형하기 어려운 정도를 반영한다. 가공 크기, 열팽창 및 수축 특성, 미세 구조 및 기계적 특성, 열 변형 중 금속의 유동성 및 열전도율 등과 관련된 임계 변형의 한계
(3) 주조성(Castability) : 금속재료를 주조하여 주조하는 것이 어려운 것을 말하며 유동성, 에어게터, 산화, 용융상태에서의 융점, 주조품의 미세구조의 균일성과 치밀성 등으로 나타난다. 추위 수축 등
(4) 용접성 : 금속 재료의 급속 국부 가열로 접합 부분을 빠르게 녹이거나 반용융(압력 필요)하여 접합 부분을 단단히 접착하여 전체를 형성할 수 있다는 어려움을 반영합니다. 융점, 흡수성, 산화성, 열전도율, 열팽창 및 수축 특성, 용융 시 가소성, 접합부 및 주변 재료의 미세구조와의 상관성, 기계적 성질에 미치는 영향 등으로 표현됩니다.