주강 밸브의 주입 시스템 설계에는 주입 시스템 유형 결정, 각 부품의 치수 계산, 모양 및 레이아웃 설계 등이 포함됩니다. 구체적인 내용은 다음과 같습니다.
주입 시스템 유형 결정
바닥 주입 주입 시스템의 적용 범위
복잡한 형상 밸브: 복잡한 구조, 많은 얇은 부품 또는 깊은 공동이 있는 주강 밸브의 경우 바닥 주입 주입 시스템은 용융 금속이 주형을 원활하게 채우고 공동의 수색을 줄이며 모래 수색 및 모래 포함과 같은 결함을 방지하고 주조의 무결성과 표면 품질을 보장하는 데 도움이 됩니다.
쉽게 산화되는 재질로 제작된 밸브: 주강 재질은 고온에서 쉽게 산화됩니다. 바닥 주입은 용탕이 캐비티 내에서 아래에서 위로 꾸준히 상승하도록 할 수 있으며, 공기와의 접촉 면적이 작아서 용탕의 산화를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 산화 민감도가 높은 주강 밸브에 적합합니다.
대형 밸브: 대형 주강 밸브는 무겁고 크기가 큽니다. 바닥 주입 주입 시스템은 높은 곳에서 떨어지는 용탕으로 인한 튀는 소리와 충격을 피할 수 있어 주조품의 본질적인 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
지침
잉게이트의 합리적인 설정: 잉게이트의 수, 위치 및 크기는 주조 구조 및 열 노드의 분포에 따라 합리적으로 결정되어야 용융 금속이 균일하고 원활하게 캐비티로 흘러 들어가 국부적인 과열 및 수축 공동 및 수축과 같은 결함을 방지할 수 있습니다.
붓는 속도 제어: 바닥 붓는 시스템의 충전 속도는 상대적으로 느립니다. 주입 속도는 주조물의 크기와 복잡성에 따라 합리적으로 제어되어야 합니다. 그래야 용융 금속이 공동을 원활하게 채울 수 있고 너무 느린 주입 속도로 인해 주입 채널에서 용융 금속이 조기 응고되는 것을 방지할 수 있습니다.
배기 조치 강화: 바닥 주입이 가스 배출에 도움이 되더라도 용융 금속이 바닥에서 채워지기 때문에 캐비티 내의 가스는 여전히 합리적으로 설정된 배기 채널을 통해 배출되어야 합니다. 그렇지 않으면 기공 및 가스 마크와 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 주물의 높은 곳이나 가스 저장 장소에 배기구나 배기구를 설치할 수 있습니다.
라이저 설계에 주의하십시오. 바닥 주입 시스템은 주물의 순차적 응고 및 라이저의 수축 보상에 도움이 되지 않으므로 라이저가 주조물의 수축을 효과적으로 보상할 수 있도록 라이저를 신중하게 설계해야 합니다. 라이저 크기 증가, 라이저 위치 최적화 또는 보조금 사용과 같은 조치를 채택하여 응고 과정에서 주조물을 보충할 수 있는 충분한 용융 금속이 있는지 확인할 수 있습니다.
상단-주입 주입 시스템의 적용 범위
간단한 구조의 밸브: 일부 직선형-볼 밸브 및 게이트 밸브와 같이 모양이 단순하고 높이가 작은 주강 밸브의 경우 상단-주입 주입 시스템이 금형을 신속하게 채우고 용융 금속의 중력을 효과적으로 활용하여 금형 캐비티를 신속하게 채우고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
두껍고 큰 주물: 주강 밸브의 벽 두께가 크거나 두껍고 큰 주물에 속하는 경우 상단- 주입 유형은 주물을 아래에서 위로 순차적으로 응고시키는 데 도움이 되므로 라이저의 수축 보상 효과가 더 좋아 수축 공동 및 수축과 같은 결함을 효과적으로 줄이고 주물의 밀도를 보장할 수 있습니다.
표면 품질 요구 사항이 낮은 주조물: 주강 밸브의 표면 품질 요구 사항이 상대적으로 낮고 주요 초점이 내부 품질과 기계적 특성에 있는 경우 상단- 주입 주입 시스템은 빠른 충전 속도로 인해 금형 캐비티 내 용융 금속의 산화 시간을 어느 정도 줄일 수 있으며 이는 더 나은 내부 품질을 얻는 데 도움이 됩니다.
지침
샌드 블라스팅 방지: 용융 금속을 위에서 주입하기 때문에 캐비티의 상부 표면과 벽면에 더 큰 영향을 미치므로 샌드 블라스팅 결함이 쉽게 발생할 수 있습니다. 따라서 성형 시 상면과 캐비티 충격부의 치밀성을 강화해야 한다. 필요한 경우 고강도 표면 모래를 사용하고 보강 리브를 설치하는 등 특수 성형 재료나 보강 조치를 사용할 수 있습니다.-
주입 높이 제어: 주입 높이가 너무 높으면 용융 금속의 충격력이 너무 커서 공동의 정련 및 산화가 악화됩니다. 주입 높이가 너무 낮으면 주입이 고르지 않을 수 있습니다. 일반적으로 타설높이는 주물의 크기와 형상에 따라 합리적으로 조절하여야 하며, 1m를 넘지 않도록 한다.
잉게이트 설계 최적화: 잉게이트의 모양, 크기 및 수는 국부적인 과열과 용융 금속의 과도한 집중을 방지하기 위해 용융 금속이 캐비티에 고르게 분포될 수 있도록 합리적으로 설계되어야 합니다. 분산형 주입구를 사용하면 주입구 수를 늘리고 각 주입구의 단면적을 줄여 -용탕의 유속과 충격력을 줄일 수 있습니다.
배기에 주의: 상부 주입 시 용탕이 주형에 위에서 아래로 채워지므로 주물 내부의 주형 캐비티에 가스가 쉽게 감겨 기공 등의 결함이 형성됩니다. 따라서 금형 캐비티 내의 가스가 원활하게 배출될 수 있도록 배기 채널을 합리적으로 설정해야 합니다. 주물의 상단과 측면에 배기구 또는 배기구를 설치할 수 있으며 배기구의 직경은 일반적으로 3-5mm입니다.
측면 주입 주입 시스템의 적용 범위
중간 복잡성 밸브: 특정 보스와 리브가 있는 일부 스톱 밸브 및 체크 밸브와 같이 구조가 특별히 단순하지도 너무 복잡하지도 않은 주강 밸브의 경우 측면 주입 주입 시스템은 충전 안정성 및 수축 보상 요구 사항을 더 잘 고려할 수 있으며 용융 금속이 금형 캐비티로 보다 균일하게 흐르도록 하여 충전 과정에서 난류와 충격을 줄일 수 있습니다.
다중 벽 두께를 갖는 밸브: 주강 밸브의 벽 두께가 다중이고 벽 두께 차이가 특별히 크지 않은 경우 측면 주입 유형은 용융 금속의 흐름 방향 및 온도 분포를 제어하는 데 도움이 되므로 서로 다른 벽 두께 부품이 보다 균일하게 응고될 수 있으며 이는 벽 두께 전환 시 수축 공동 및 수축과 같은 결함이 발생하는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다.
표면 품질에 대한 특정 요구 사항이 있는 밸브: 이 주입 시스템은 캐비티에 대한 마모가 상대적으로 적기 때문에 주조품의 표면 품질을 어느 정도 보장할 수 있습니다. 고정밀 가공이 필요한 일부 밸브와 같이 표면 거칠기 및 평탄도에 대한 특정 요구 사항이 있는 주강 밸브에 적합합니다.-
주의가 필요한 사항
인고드 위치 선정 : 측면 인고드 위치는 주조품의 구조적 특성과 열절점 분포에 따라 정확하게 선정되어야 한다. 일반적으로, 용탕의 직접적인 충격으로 인해 모래 구멍 및 침식과 같은 결함이 발생하는 것을 방지하기 위해 인고드는 코어 또는 벽이 얇은 부분을 향하지 않도록 해야 합니다.{1}} 동시에, 인고드는 수축 보상을 용이하게 하기 위해 주조물의 두껍고 큰 부분에 최대한 가까워야 합니다.
공기 혼입 방지: 측면 주입 충진은 상대적으로 안정적이지만, 용탕이 캐비티로 유입되는 과정에서 가스가 여전히 혼입될 수 있습니다. 따라서, 용탕이 적절한 각도와 속도로 캐비티 내로 유입되도록 인고드의 각도와 용탕의 유량을 제어하여 가스 혼입 가능성을 줄이는 것이 필요하다. 필요한 경우 슬래그 옹벽이나 흐름 안정화 장치를 캐비티에 설치하여 용융 금속 흐름을 안정화하고 공기 혼입을 방지할 수 있습니다.
이형면의 영향 고려: 측면 주입 방식은 이형면과 밀접한 관련이 있으므로 설계 시 이형면의 위치와 형태를 충분히 고려해야 합니다. 잉게이트는 성형 및 세척을 용이하게 하기 위해 가능한 한 이형면에 설치되어야 하며, 동시에 잉게이트가 이형면에 의해 절단되어 용탕의 흐름에 영향을 미치는 것을 방지해야 합니다. 분할 표면이 곡면이거나 불규칙한 모양인 경우 용융 금속이 캐비티 안으로 원활하게 흐를 수 있도록 잉게이트의 모양과 레이아웃을 합리적으로 조정해야 합니다.
충전 및 수축의 균형: 잉게이트의 크기, 수 및 분포를 합리적으로 설계하고 적절한 라이저를 일치시켜 충전 및 수축 요구 사항의 균형을 맞추는 것이 필요합니다. 매끄러운 충전을 과도하게 추구한다고 해서 수축 효과를 무시해서는 안 되며, 수축 효과를 강조하여 매끄럽지 못한 충전을 초래해서도 안 됩니다. 최상의 충진 및 수축 효과를 얻으려면 일반적으로 시뮬레이션 분석이나 공정 테스트를 통해 주입 시스템 설계를 최적화해야 합니다.
계단식 게이팅 시스템: 여러 층의 잉게이트가 주조물의 서로 다른 높이에서 열리므로 용융 금속이 주형에 여러 층으로 원활하게 채워질 수 있습니다. 이는 용융 금속의 과도한 산화를 효과적으로 방지하고 연속적인 응고 및 수축 보상을 촉진할 수 있습니다. 높이가 크고 구조가 복잡한 주강 밸브에 자주 사용됩니다.
게이팅 시스템의 크기 계산
경험적 데이터를 기반으로 결정: 주강 밸브의 일부 일반적인 유형 및 크기의 경우 게이팅 시스템의 각 부분의 크기는 관련 설명서의 경험적 데이터를 참조하여 결정할 수 있습니다. 예를 들어, 소형 주강 밸브의 스프루 직경은 15{3}}20mm이고 입구 너비는 5-10mm입니다. 중형 주강 밸브의 스프루 직경은 20-30mm이고 입구 폭은 10-15mm입니다.
게이팅 시스템의 모양과 레이아웃 설계
모양 설계: 게이팅 시스템의 각 부분은 가능한 한 부드럽고 유선형으로 설계되어야 하며, 급격한 회전과 단면 변화를 피하여{0}}용융 금속의 흐름 저항과 난류를 줄여야 합니다. 스프루는 일반적으로 용융 금속의 원활한 흐름을 촉진하기 위해 상단이 크고 하단이 작은 원뿔형으로 설계됩니다. 러너와 인게이트는 용융 금속의 흐름과 슬래그 차단을 용이하게 하기 위해 단면이 대부분 사다리꼴 또는 반원형입니다.
레이아웃 디자인:주입 시스템의 레이아웃은 주조물의 구조적 모양, 크기 및 분리 표면에 따라 결정되어야 합니다. 잉게이트의 개방 위치는 용융 금속이 코어와 캐비티 벽에 직접 영향을 미치는 것을 피하고 용융 금속이 캐비티 내로 고르게 흐르도록 해야 합니다. 복잡한 주강 밸브의 경우 균일한 충전을 보장하기 위해 여러 개의 입구가 필요할 수 있습니다. 동시에, 스프루와 인게이트의 위치와 방향을 합리적으로 설정하여 전체 타설 시스템의 레이아웃을 콤팩트하고 합리적으로 만들어 성형 및 타설 작업에 편리하게 해야 합니다.
